Magazijnen zijn serious business. Voorraden vertegenwoordigen immers een enorm bedrijfskapitaal en zijn kostbaar, de marges zijn klein en de eisen zijn groot. Je winstpost heet: magazijninrichting. Hieronder ontdek je waarom dat zo is en hoe het werkt, aan de hand van een praktisch stappenplan.

Magazijninrichting 1.0
Om van je magazijn een winstpost te maken zijn twee aandachtspunten cruciaal:  (1) flexibiliteit en (2) veiligheid.  Slimme magazijninrichting beantwoordt elke vraag efficiënt en faciliteert zo de gewenste bedrijfsgroei, het optimaliseert voorraadbeheer.  Als een soort neveneffect creëert die flexibiliteit een veilige werkomgeving met doordachte scheidingen van verkeers- en goederenstromen, efficiënte verkeersregels, en Risico-inventarisatie en -evaluatie (RI&E).  Zo beschermt je magazijn niet alleen medewerkers, het beperkt ook werk-, schade- en personeelskosten en bevordert ergonomisch werken waardoor het ziekteverzuim afneemt.

Stappenplan
Zo’n complexe winstpost bouw je niet op een dag en niet alleen. Als verantwoordelijke moet je magazijninrichting stipt timen en betrek je er beter zoveel mogelijk relevante partijen bij.  Samen met hen onderneem je vervolgens 8 elementaire stappen om tot de juiste magazijninrichting te komen.

Stap 1: Wat doe je?
Alle logistiek heeft tenminste drie fasen: (1) inslag, (2) opslag en (3) uitslag.  De eerste vraag is wat deze fasen precies betekenen voor jouw bedrijf.  Welke activiteiten zijn er en welke ruimten moet je daarvoor reserveren?

Stap 2: Verkeers- en goederenstromen
Welk verkeer brengt jouw logistiek teweeg? In deze stap giet je een bestaande magazijninrichting in een spaghettidiagram, waarin verkeers- en goederenstromen zichtbaar en aangevuld worden. 

Bij het ontwerpen van een magazijn moet je alle stromen benoemen, rekening houdend met alle deelnemers: intern transport, goederen, personeel, leveranciers en bezoekers met als doel deze stromen in je magazijn te stroomlijnen en oplossingen te vinden die bijdragen aan het verbeteren van de logistiek zoals bijvoorbeeld een dynamisch stellingensysteem. Een dergelijk, custom made, stellingensysteem implementeren draagt bij aan minder logistieke belasting voor je magazijn omdat deze het maximale uit de beschikbare ruimte haalt.

Stap 3: Opslagvolume
Hoeveel moet je opslaan en welke ruimte neemt dit in beslag?  Centraal in deze stap staat het bepalen van een reële bezettingsgraad — men spreekt van FNG.  Dit is het quotiënt van de netto en totale magazijnoppervlakte.  De grootte van de netto oppervlakte (effectieve opslagruimte) hangt daarbij af van de opslagmethode (bepaald door producteigenschappen) en de doorlooptijd (bepaald door verkoopverwachting). Wil je de oppervlakte van je magazijn vergroten, denk dan eens aan het benutten van de netto beschikbare vrije hoogte. 

Stap 4: Opslagtechnieken en intern transport
Als je weet wat te doen, telt de efficiëntie waarmee je het doet.  De juiste technieken maken opslag immers compacter/rendabeler en verminderen de arbeidsintensiteit/personeelskosten.  Geen wonder dat de technologie razendsnel gaat. Naast de traditionele palletstellingen zijn er tegenwoordig inrijdstellingen, pushbackstellingen, palletdoorrolstellingen en verrijdbare stellingen.  Deze oplossingen comprimeren de opslag en besparen hierdoor aanzienlijk ruimte. Een ander goed voorbeeld hiervan zijn draagarm stellingen voor volumineuze opslaggoederen. Kies voor de flexibele draagarm van OHRA en de kans op schade van respectievelijk goederen en stellingen is nihil. Door de eenvoudige verstelbaarheid van de draagarmen kan de hoogte bovendien optimaal worden benut.

Welk systeem het best is voor jouw producten hangt af van afmetingen, gewichten en verpakkingen, die ook de arbeidsintensiviteit bepalen.  Als dusdanig kun je op geen van beiden — systeem noch arbeid — echt besparen.  Werkefficiëntie is de enige optie:  de material handling van je producten dient geoptimaliseerd te worden.

In een magazijn betekent dit vooral dat je de juiste combinatie van intern transport en stellingtype moet kiezen.  Het is de sleutel tot vlot werk en ergonomie, waardoor overlast en ‘bottlenecks’ tot een minimum beperkt worden.  Automatisering wordt hierin steeds belangrijker.  Het beperkt schades, ongevallen en energieverbruik.  Flexibele technologieën zoals lasernavigatie en visietechnologie houden de Automated Guided Vehicles (AGV’s) ook niet meer gevangen in smalle gangen:  ze kunnen overal werken.

De kosten/batenanalyse voor jouw specifieke casus blijft echter wel cruciaal.  De stelregel is hier dat complexiteit vertraagt.  Hoe complexer jouw opslagsysteem wordt, hoe moeilijker ook de automatisering.  Zo zijn hybride toestellen bijvoorbeeld interessanter voor repetitief transport of werk in shifts, te meer omdat ze vooralsnog een grotere restwaarde hebben.  Ook manueel transport blijft onmisbaar en wordt technologisch almaar slimmer.  Veel (semi-)automatische systemen zijn immers minder snel of flexibel en dus niet overal toepasbaar.  In vergelijking zijn manuele machines relatief flexibel, snel en relatief goedkoop.

Stap 5: Logistiek proces
Op basis van verkeers- en goederenstromen kun je je werkproces evalueren.  Hoe efficiënt is het? Wat is nodig en wat overbodig, dubbel of conflicterend werk?  Een schoolvoorbeeld van een proceshiaat is intern transport dat zonder lading terugkeert van het lossen.

Stap 6: Doorstroming
Waar zijn je goederen, waar je medewerkers en hoe bewegen ze?  Het antwoord op die vraag duidt men aan als “bewegingsdichtheid”.  Het bepaalt de plaatsing van de magazijnstellingen. Verkeersregels (bijvoorbeeld eenrichtingsverkeer) en de eigenschappen van het intern transport (bijvoorbeeld draaicirkels) bepalen de gangpadbreedtes.

Stap 7: Vlekkenplan
Stap 5 en 6 geven je een beeld van activiteiten- en verkeersscenario’s.  Deze scenario’s werk je uit in een “vlekkenplan”.  De verschillende versies daarvan geven je inzicht in mogelijke magazijnindelingen, die je zo kunt distilleren tot de beste opstelling.  Dat kan even duren.  Vandaar dat timing belangrijk is voor vlekkenplannen, zeker inzake de magazijnlay-out.  Je moet eventuele bouwwensen tijdig kunnen aanreiken aan de aannemer.

Overigens maakt hier in recente jaren een blinde vlek opmars:  de magazijnhoogte.  Traditionele opslagmethodes (blokopslag) maken er niet/nauwelijks gebruik van, maar er ligt veel ruimte en hoogtebouw heeft verschillende voordelen.  Met het juiste intern transport kan werken op hoogte bijvoorbeeld de handlingskosten reduceren; of een dakverhoging kan de uitweg zijn wanneer je een bestaande magazijninrichting wil verhogen.  Bovendien hebben de zogenaamde hoogbouwmagazijnen het grootste FNG en veel mogelijkheden voor automatisering, dynamische opslag en double play (d.i. laden waar gelost wordt).

Stap 8: Inrichtingsplan
Het vlekkenplan is de basis van je inrichtingsplan, de laatste stap van onze oefening.  Het is de detailtekening waarmee je al je bevindingen concretiseert.  Het inrichtingsplan geeft alle betrokkenen iets concreets om mee te werken.  De feedback, die daaruit volgt, legt de laatste hand aan de best denkbare magazijninrichting voor jouw logistiek en daarmee kan je met je stellingleverancier aan de slag.

Tekst: Filip Stuerbout